CNC 가공 총정리: 공작 기계를 통한 제품 생산

CNC의 원리에 대해 알아보세요.

CNC에 관한 보편적인 가이드입니다.
제조 프로젝트는 요구 사항에 따라 다양한 변수가 내포될 수 있습니다.
따라서 제조 시, 전문적인 제조업체와의 충분한 상담이 필수입니다.

1. CNC가 무엇인가요?

CNC(computer numerical control)는 흔히 공작기계라고 합니다. 다양한 절삭공구를 사용할 수 있을 뿐만 아니라, 다양한 재료를 정밀하게 제작할 수 있습니다. CNC는 세상의 어떤 것보다도 정교한 결과물을 내놓는 매력적인 도구입니다. 모든 작업은 컴퓨터를 통해 자동으로 처리됩니다.

2. CNC 제조업체를 찾고 계신가요?

명확한 소통이 성공적인 프로젝트의 지름길입니다.

CNC 제조업체에게 제조를 의뢰하기 전에 CNC 방식과 설계 요령, 재료 등에 대해 알아보세요. 그래야 제대로 된 CNC 결과물을 얻을 수 있습니다.

3. 제작 시 가장 중요한 점은 무엇인가요?

우리 주변에 많은 제품이 CNC로 제작되었음에도 복잡한 형상을 보면 ‘어떻게 만들어야 할까?’라는 생각부터 듭니다. 하지만 천릿길도 한 걸음부터. 필요한 기술들을 차근차근 뜯어보면 그 어떤 형태의 부품도 만들 수 있습니다. CNC는 알루미늄이나 플라스틱 가공 등 대부분의 재료를 원하는 형상대로 만들 수 있는 제조업계의 터줏대감입니다.

제작하고자 하는 부품의 핵심적인 요소가 정해졌다면 CNC 프로세스의 절반이 완성된 것이나 다름없습니다. 이제 나열된 선택지를 보고 알맞은 단락으로 이동하세요. 아직 부품의 스펙이 정해지지 않았더라도 괜찮습니다. 스크롤을 내려가며 CNC에 대한 모든 것을 알아보세요. 이 페이지의 끝이 보일 때쯤 모든 고민은 사라져 있을 겁니다.

 

CNC 가공 방식에 대해 알아보세요.

1. CNC 대표주자 <밀링>

밀링은 CNC의 대표주자입니다. 밀링 머신은 바이스로 부품을 고정한 뒤 고속으로 회전하는 툴을 움직여 형상을 제조합니다. 대체로 X, Y, Z 축으로 움직이는 절삭공구가 장착된 3축 밀링 머신이 사용됩니다. 3축 밀링 머신의 특징은 다음과 같습니다.

3축 밀링 머신

• 간단한 세팅으로 제조할 수 있습니다.
• 대부분의 제품을 제조할 수 있습니다.
• 날카로운 모서리 조형, 구멍 뚫기, 단차 생성 등에 능합니다.
• 다축 머신보다 비교적 낮은 품질의 제품을 생산합니다.
• 다축 머신보다 비교적 작업 효율성이 낮습니다.

일반적으로 3축 밀링 머신은 한 번의 세팅으로 한 면을 가공할 수 있기 때문에 설계적 제한 사항이 있습니다. 추가적인 면이 필요하다면 또 한 번의 세팅이 요구됩니다. 더 많은 인건비와 운용료가 필요하고, 최종 제품의 정밀도가 낮아질 수 있습니다. 하지만 허용범위 외 오차를 발생시키지는 않기 때문에 일반적인 요구사항을 충족하는 데는 문제가 없습니다.

다만 자동차나 우주항공 분야처럼 한 치의 오차도 허용하지 않는 초정밀 분야나, 유선형으로 제작해야 하는 경우에는 적합하지 않습니다. 이때는 4, 5축 밀링 머신 혹은 동시 5축 CNC 머신을 사용해야 합니다.

 

장점

• 대부분의 간단한 형상의 부품을 생산할 수 있습니다.
• 비교적 정밀한 공차를 보장합니다.

단점

• 공구 접근성에 한계가 있습니다.
• 입체 조형 시 공작물의 수동 재배치가 필요합니다.
• 제작하는 형상이 제한적입니다.

2. 저렴하게, 하지만 빠르고 강력하게 <선반>

선반 역시 CNC 기술의 주춧돌입니다. 스핀들에 고정된 대상물이 고속으로 회전하며 절삭공구와 맞닿아 절삭되는 방식이 바로 선반입니다. 대상물의 회전 운동이 주된 동력이기 때문에 원통 형상을 제작하는 데 특화돼 있습니다. 도자기를 만들 때 사용하는 물레를 떠올리면 됩니다. 선반은 원하는 형상을 제조하기 위해 절삭공구를 X, Y, Z 축으로 이송합니다. 이송의 방향과 순서는 도면의 데이터와 코드화된 경로를 따릅니다. 선반의 스핀들은 밀링 머신의 절삭공구보다 훨씬 더 빨리 회전하기 때문에 생산성이 뛰어납니다. 또 밀링보다 저렴해 산업에서 감초와 같은 역할을 담당하고 있습니다.

 

선반의 가공 분야는 다음과 같습니다.

신속하고 다양한 생산이 가능한 선반이지만, 그 한계점도 명확합니다. 원통 형상에 국한되기 때문입니다. 하지만 걱정하지 마세요. 선반 가공과 밀링 가공을 순차적으로 작업하거나 다축 CNC 머신을 이용하면 문제를 해결할 수 있습니다. 선반의 장단점을 숙지하고 프로젝트의 제조 프로세스를 점검해보세요.

장점

• CNC 기술 중 생산 속도가 가장 빠릅니다.
• CNC 기술 중 생산 단가가 가장 저렴합니다.
• 정교한 대칭 형태의 생산이 가능합니다.

단점

• 회전 대칭의 형상만 제작 가능합니다.
• 간단한 부품의 형상만 제작 가능합니다.
• 추가적인 프로세스가 요구되는 경우가 많습니다.

3. 높은 자유도 <MCT 3+2 축 밀링 머신>

1 + 1 = 3, 제조업계에서는 성립될 수 있습니다. 혁신적인 아이디어와 숙련된 장인이 만났을 때의 시너지 효과를 상상해보세요. 다축 CNC 머신은 전통적인 방식의 3축 머신에 축을 추가합니다. 그렇기 때문에 더욱 정교하고 복잡한 형상을 제조할 수 있습니다. 다축 CNC 머신은 X, Y, Z 3개의 축이 선형으로 이송하는 것은 물론, 제품이 고정된 테이블과 절삭공구가 장착된 툴 헤드의 회전이 가능합니다. 이러한 5축 CNC 방식을 3 + 2축 CNC라고 합니다. 왜냐하면 X, Y, Z 축으로 이송하는 축에 추가적인 회전축이 삽입되기 때문입니다. 이러한 회전축은 상당한 자유도를 줍니다. 기존 3축 CNC 머신과 달리 공작물을 수동으로 재배치할 필요도 없습니다.

하지만 모든 기술이 그렇듯 5축 CNC 머신 역시 한계점이 있습니다. 5축 CNC 머신은 가공이 진행되는 동안에는 X, Y, Z 3축으로만 이송할 수 있습니다. 필요 시에 생산을 멈추고 공작물을 회전시킨 후 작업을 재개해야 합니다. 이로 인해 형상의 한계가 발생할 수 있습니다.

장점

• 인력이 투입되어 수동으로 제품을 재배치할 필요가 없습니다.
• 주축과 정렬되지 않은 형상도 정밀하게 절삭이 가능합니다.
• 위 2개의 장점으로 인해 리드 타임이 짧아집니다.

단점

• 3축 CNC 대비 높은 비용을 요구합니다.
• 표면 조도에 한계점이 있습니다.
• 툴이 닿지 않는 면을 절삭할 수 없습니다.
• 5축을 동시에 사용할 수 없기 때문에 절삭할 수 있는 형상에 한계점이 있습니다.

4. 곡선 처리에 능한 첨단 머신 <MCT 동시 5축 밀링 머신>

첨단 기술이 집약된 CNC 머신입니다. 5축 밀링 머신과 유사한 구조로 되어 있으나, 5개의 축을 동시에 움직이며 제조할 수 있습니다. 이러한 높은 자유도 덕분에 기존 방식으로는 불가능했던 형상을 손쉽게 제조할 수 있습니다. 동시 5축 밀링머신은 매끄러운 곡선 표현에 능합니다. 블리스크(블레이드와 디스크의 합성어), 임펠러(원심 펌프류의 부품)등을 만들어냅니다. 이 부품들은 얇은 유선형의 형태가 연속적으로 배열된 형상이라, 기존의 방식으로는 만들기가 어렵습니다. 동시 5축 밀링 머신만이 제조할 수 있습니다. 공구의 접근성도 높습니다. 동시 5축 밀링 머신은 공구가 삽입될 최적의 각도를 실시간으로 설정할 수 있습니다. 덕분에 깊은 대상물의 바닥 면도 문제없이 절삭할 수 있죠.

반면 3축 밀링 머신이 대상물의 바닥 면을 조형하려면 긴 공구가 필요합니다. 공구가 길수록 안정성이 떨어지는데, 이는 곧 진동으로 인한 채터링 현상이 발생할 수 있다는 뜻입니다. 게다가 공구의 파손 위험이 높아지고 표면 조도의 저하가 발생하는 등 품질과 직결되는 문제도 생깁니다.

 

장점

• 복잡한 유기적인 형태를 조형할 수 있습니다.
• 높은 표면 조도를 가진 제품을 생산할 수 있습니다.

단점

• CNC 기술 중 비용이 가장 비쌉니다.
• 때에 따라 오버테크놀로지일 수 있습니다.(산업에서 생산되는 대부분의 형상이 3축 CNC0 혹은 3 + 2축 CNC를 사용합니다.)

5. 밀링과 선반의 결합 <MCT 밀 터닝 머신>

밀 터닝 머신은 터닝(선반) 머신에 밀링 머신이 결합된 5축 CNC 머신입니다. 일반적으로 밀 터닝 머신은 보다 높은 정밀도를 위해 스위스식 선반 형태를 띠고 있습니다.(스위스식 선반은 대상물이 Z 축을 따라서 가공 위치로 이송됩니다.) 밀 터닝 머신의 스핀들은 대상물을 고정한 채로 정밀한 각도와 위치로 이송합니다. 동시에 스핀들과 절삭공구가 함께 회전하며 형상을 조형합니다. 밀 터닝 머신은 선반의 높은 생산성과 밀링의 자유도 높은 표현력을 모두 가지고 있습니다. 5축 CNC 머신 중 가장 저렴한 단가로 생산할 수 있습니다.

장점

• 5축 머신 중 비용이 가장 저렴한 편입니다.
• 높은 설계 자유도가 보장됩니다. 원통형 대칭에 가까운 부품 생산에 적합합니다.

단점

• 공구 접근성에 한계가 있습니다.

6. 금속을 가공 하는 가장 보편적인 방식 <드릴링>

금속 가공의 가장 보편화된 프로세스는 구멍(Hole)을 뚫는 것입니다. 드릴을 회전시키면서 회전축 방향의 이송으로 드릴링(drilling)이 기본 작업이 되고, 또한 뚫린 구멍을 완성 가공하거나 넓히면서 가공하는 보링(boring)등을 비롯한 각종 작업에 이용됩니다. 얕은 홀, 깊은 홀, 전체 홀 가공 등이 있습니다.

수작업으로 직접 구멍을 뚫거나 다양한 드릴링 머신을 이용할 수도 있습니다. 선반, 밀링, 머시닝 센터도 기본적으로 공구가 회전하므로 드릴링의 역할을 겸합니다. 드릴링은 가공할 지름, 구멍을 뚫을 위치 및 요구되는 정밀도 등에 따라 사용할 공구 및 드릴링 머신의 종류들이 달라서 그 형식이 많습니다.

<드릴링 장비의 종류>
1. 핸드 드릴 프레스(hand drill press)
2. 벤치 드릴링 머신(bench drilling machine)
3. 직립 드릴링 머신(up-right drilling machine)
4. 레이디얼 드릴링 머신(radial drilling machine)
5. 만능식 드릴링 머신(universal drilling machine)
6. 다축 드릴링 머신(multi-spindle drilling machine)
7. 휴대용 드릴링 머신(portable drilling machine)
8. 이동식 드릴링 머신(travelling drilling machine)
9. 전기 드릴(electric drill)
10. 공기 드릴링 머신(pneumatic drilling machine)

드릴링 서비스는 이럴 때 이용하세요.

이미 제작된 형상에 구멍을 다수 뚫어야 할 때에 적합합니다.
주재료의 가공 후 추가적으로 반복적인 홀가공이 필요할때 적합합니다.
복합적인 구멍 가공(얕은홀, 쓰레드홀, 보링 등)이 필요할 경우에는 밀링 서비스를 추천합니다.

 

CNC 설계법은 다음과 같아요.

선반과 밀링은 장단점이 명확합니다. 그리고 상호보완적입니다. 이 2가지 공법을 각각의 도구라고 생각해보세요. 선반과 밀링은 공작물 제작에 매우 강력한 도구입니다. 모든 도구는 용도와 한계점을 명확하게 파악하고 있어야 진가를 발휘합니다. 아래의 글은 자칫 지루할 수 있습니다. 하지만 이 설계 가이드는 여러분의 제조 여정에을 지름길이 될 것입니다.

1. 대표적인 절삭 공법

2. 대표적인 절삭공구

(플랫, 볼, 불) 엔드밀

• 홈파기, 포켓 생성, 수직 벽 깎기 등에 쓰입니다.
• 각기 다른 형태를 띠고 있으며 이 형태를 이용하여 구조를 생성합니다.

드릴

• 구멍을 뚫는 작업에 사용되는 가장 빠르고 경제적인 툴입니다.
• 표준 규격 외의 지름을 가진 구멍은 맞춤으로 제작된 드릴을 이용하거나 플랫 헤드 등으로 추가적인 조형을 합니다.

슬롯 커터

• 공작물의 슬롯을 제작하는 데 사용되는 툴입니다.
• 일반적으로 슬롯 커터는 절삭 날보다 샤프트가 좁아 T자 깎기가 가능합니다.

탭

• 나사산을 형성하는 데 사용됩니다.
• 정교한 피팅을 위해 정밀하고 일정한 안정성이 필요합니다.

페이스 밀링 커터

• 넓은 면을 고르게 깎는 데 능한 도구입니다.
• 깎는 면적이 넓어 전처리 과정에 사용되기도 합니다.

3. CNC 설계의 제한적 요소

공구 형상

• 대부분의 공구는 원통형이며 끝 모양은 평평하거나 둥근 모양새를 가지고 있습니다.
• 절삭 공구 형상의 특성상 내부가 완전히 각진 모서리를 만들 수 없습니다.

공구 접근성

• 절삭 공구가 닿을 수 없는 면이나 구조는 만들 수 없습니다.
• 휘어져 내려가는 구조나 공구 길이보다 더 깊은 구멍은 조형이 불가능합니다.

재료 강성

• 절삭 공구가 회전하면서 깎는 힘과 가공 시 발생하는 열에 의해 재료가 변형될 수 있습니다.
• 면이 휘지 않도록 최소 두께 이상으로 설계해야 하고, 물체의 깊이도 고려해야 합니다.

공구 접근 가능성

• 공구도 재료와 마찬가지로 모양 형성 시 변형되거나 휠 수 있습니다.
• 공구의 직경에 비해 길이가 길수록 공구가 떨리거나 변형되기 쉽습니다.
• 이는 공차의 정확도를 줄이고, 공구를 파손시키는 결과를 초래할 수 있습니다.

가공물 세팅

• 부품의 형상에 따라 공작물 세팅이 달라집니다.
• 세팅을 여러 번 반복할수록 비용과 정확성에 악영향을 끼칩니다.
• 5축 CNC 사용 시 이 같은 문제가 발생하지 않습니다.

4. CNC 가공을 위한 설계 규칙

포켓

• 포켓의 깊이는 코너라운드 직경(또는 공구의 직경)의 4배 이하로 설계하는 것이 효율적입니다.

내부 모서리

• 포켓 깊이의 1/3보다 큰 필렛값을 가져야 합니다.
• 수직 모서리의 경우 필렛이 클수록 안정적인 모양 형성이 가능합니다. 바닥면의 가장자리는 툴의 형태에 맞추는 것이 좋습니다.
• 엔드밀은 평평하거나 살짝 둥근 바닥 면을 가지고 있습니다.

최소 벽 두께

대상물의 형상과 크기에 따라 달라질 수 있습니다. (하기의 내용은 10mm x 10mm 이하의 벽 기준입니다.)

• 금속: 0.5mm(최소) / 0.8mm(권장)
• 플라스틱: 1.0mm(최소) / 1.5mm(권장)
  얇은 벽 두께는 공작물의 진동을 증가시킵니다. 이는 정확성을 떨어뜨리는 주된 요인이 될 수 있습니다.

구멍

• 직경: 1mm 이상(최소) ~ 표준 드릴의 직경(권장)
• 깊이: 표준 드릴 직경 x 10(최대) ~ 표준 드릴 직경 x 4(권장)
• 표준 드릴의 직경을 사용하여 비용과 리드 타임을 줄일 수 있습니다. 

나사산

• 직경 : M2(최소) ~ M6 이상(권장)
• 깊이 : Mx x 3 이내(권장)
• 표준 탭 사이즈 차트를 참고하세요.
• 가능한 큰 사이즈의 나사산을 설계하세요. 기능적인 측면에서 권장 깊이 이상의 나사산은 필요하지 않습니다.

높은 형상

• 솟아오른 형상의 높이가 너비의 4배를 넘지 않을 것을 권장합니다.
  높이 솟아 있는 형상은 진동을 발생시킬 여지가 있습니다. 이는 정밀도의 하락을 야기할 수 있습니다.

공차

• 공차: 0.005mm(최소) ~ 0.01mm(권장)
  비용 측면을 고려해 필수적인 부분에만 공차 값을 적용하는 것이 좋습니다. (캐파 비교견적은 KS 규격의 ‘일반 공차 중간 등급’을 기준으로 가공해 드립니다.)

최대 부품 크기

아래의 내용은 일반적으로 통용되는 생산 가능 치수입니다. CNC 머신에 따라 크기는 달라질 수 있습니다.

• 일반적인 밀링 최대 크기: 1600mm x 670mm x 150mm
• 일반적인 선반 최대 크기: Ø460mm X 1070mm

언더컷 치수

• 너비(W): 3mm ~ 40mm(권장)
• 깊이(D): 너비(W) x 2(최대)
  표준 공구의 절삭 깊이(D)는 절삭 너비(W)의 2배입니다.

언더컷 간격

• 절삭 간격: 깊이(D) x 4
  내부의 언더컷을 형성할 때 공구가 원활하게 이송할 수 있는 공간이 필요합니다.

 

CNC 재료와 후처리 지식을 습득하세요.

이제 CNC에 필요한 대부분의 지식을 습득하셨습니다. 아래 간단히 요약된 재료와 후처리 지식을 확인하세요

1. 금속

금속은 신뢰도 높은 물성으로 오랫동안 제조업체를 지탱해 왔습니다. 그리고 앞으로도 그 역사는 계속될 것입니다.

알루미늄

알루미늄이란?

• 우수한 강도 대 중량비, 내열성, 전도성 및 내식성을 갖춘 금속입니다.
• 가장 대중적으로 쓰이는 합금은 알루미늄 6061입니다.

알루미늄 합금 종류와 특성

Aluminum 6061-T6	내부식성, 가공성 ,강도 대 중량비, 비자성
Aluminum7075-T6	강성, 비자성, 우주 항공 용도
Aluminum6082	내부식성 ,비자성 ,인장력
Aluminum5083	내화학성, 비자성
Aluminum 2014	뛰어난 강성, 부식 위험
Aluminum2017	뛰어난 연성, 성형성 우수
Aluminum 2024	피로 강도 우수, 우주 항공 용도
Aluminum 6063	압출성, 양극 산화성 우수, 내부식성
Aluminum 7050	뛰어난 강성, 양극 산화성 우수, 내부식성, 뛰어난 연성, 우주 항공 용도
Aluminum MIC6	저중량, 우수한 가공성, 우수한 강성

 

스테인리스

스테인리스란?

• 고강도, 연성, 우수한 내마모성 및 내식성을 지닌 재료입니다.
• 용접 및 연마에 용이합니다.

스테인리스 합금 종류와 특성

Stainless Steel 304L	내식성, 내화학성, 강성, 내열성, 비자성
Stainless Steel 316L	해양산업, 내식성, 내화학성, 강성, 내열성, 비자성
Stainless Steel 2205 Duplex	경성, 강성, 내식성, 내화학성
Stainless Steel 303	인성, 대량생산, 제조성, 강성, 내열성, 내식성
Stainless Steel 420	우수한 경성, 내식성
Stainless Steel 17-4	우수한 경성, 내식성, 강성
Stainless Steel 301	내식성
Stainless Steel 416	자성, 가공성
Stainless Steel 430	자성, 내식성
Stainless Steel 440C	우수한 인성, 내식성, 아웃도어 용품
Stainless Steel 15-5	마텐자이트, 우수한 인성, 내식성

 

합금강

합금강이란?

• 일반적인 연강에 비해 경도, 인성, 내마모성이 향상된 재료입니다.
• 내화학성은 낮은 편입니다.

합금강 종류와 특성

Alloy Steel 4140	경성, 강성, 대중적 쓰임새, 용접 불가
Alloy Steel 4340	인성, 내마모성, 피로강도 우수, 용접 가능
Alloy Steel 1215	빠른 생산, 대량 생산, 낮은 인장 강도

 

연강

연강이란?

• 기계적 특성, 가공성, 용접성이 우수한 저비용 합금입니다.
• 성형범위가 넓어 일반 부품부터 섬세한 디테일을 표현해야 하는 제품까지 널리 쓰입니다.

연강의 종류와 특성

Mild Steel 1018	대중적 사용, 우수한 절삭, 용접 가능, 인성, 강성, 부식 위험 높음
Mild Steel 1045	용접 가능, 우수한 절삭, 강성, 내충격성, 부식 위험 높음
Mild Steel A36	건축, 용접 가능, 부식 위험 높음

 

공구강

공구강이란?

• 높은 경도, 강성, 내마모성 및 열저항으로 공구 또는 금형 제작에 사용되는 재료입니다.

공구강의 종류와 특성

Tool Steel D2	내마모성, 내열성, 절삭공구 & 다이 용도
Tool Steel A2	인성, 정밀성, 몰딩 다이 용도
Tool Steel O1	강성, 경성, 절삭 공구 용도
Tool Steel A3	인성, 정밀성, 몰딩 다이 용도
Tool Steel S7	내충격성, 공구 & 다이 용도
Tool Steel H13	인성, 피로 강도 우수

 

황동

황동이란?

• 뛰어난 물성과 마찰 특성을 가진 황금빛 외관의 금속입니다.

황동의 종류와 특성

C360	인장강도, 내식성, 조형성

 

2. 플라스틱

플라스틱은 광범위한 물리적 특성을 가진 팔방미인입니다. 비닐봉지부터 우주 항공기까지, 그 용도는 끝이 없습니다. 

ABS

ABS란?

• 기계적 특성이 우수하고 충격 강도가 우수한 경량 열가소성 소재입니다.

ABS의 종류와 특성

Standard Abs

내충격성, 시제품 특화

 

PC (폴리카보네이트)

폴리카보네이트란?

• 충격 강도, 내열성 및 인성이 우수한 투명 소재입니다.

폴리카보네이트의 종류와 특성

PC	내열성, 방습성, 내충격성, 투명 가능, 아웃도어 용품

 

Nylon

나일론이란?

• 기계적 성질과 내화학성이 우수한 범용 엔지니어링 열가소성 수지입니다.

나일론의 종류와 특성

Nylon 6

인장강도, 탄성, 강성

 

POM

POM이란?

• 높은 강성, 우수한 내마찰, 마모 및 열 안정성을 가진 범용 엔지니어링 열가소성 수지입니다.

POM의 종류와 특성

Delrin (POM-H)	엔지니어링 특화, 매우 견고, 표면 우수, 내습성
Acetal (POM-C)	엔지니어링 특화, 매우 견고, 표면 우수, 내습성

 

PEEK

PEEK이란?

• 고성능 엔지니어링 열가소성 수지입니다.
• 열과 화학반응에 강한 재료입니다.
• 다양한 환경에서 사용 가능한 재료입니다.

PEEK의 종류와 특성

PEEK	모든 면에서 우수, 금속 대체가능, 생체적합, 내화학성, 내열성, 내습성, 강성, 자동차산업, 전자산업

3. CNC 금속 후처리 지식

마감 없음

제조가 갓 완료된 부품은 공차 정확도가 가장 높습니다. 통상적으로 만들어진 부품의 표면 조도는 3.2μm이며 추가 작업으로 0.4μm까지 줄일 수 있습니다. 다만 절삭공구가 지나간 흔적들이 가시적으로 보이게 됩니다.

적합한 용도

• 아주 정확한 공차가 요구되는 경우
• 추가적인 비용을 원치 않는 경우

부적합한 용도

• 표면 조도가 높아야 하는 경우

비드 블라스팅

미세한 모래 입자를 마찰시켜 유려한 질감을 표현하는 비드 블라스팅은 갓 생산된 부품에 온기를 불어넣습니다. 이 후처리 기법을 거친 부품은 완성도 높은 무광 질감을 입게 됩니다. 표면에 불규칙적인 텍스처를 남기기 때문에 공차의 정확도를 손상시키지 않기 위해 구멍이나 결합부는 마스킹하여 작업합니다.

적합한 용도

• 유려한 무광 표면이 필요한 경우
• 저렴한 비용의 후처리가 필요한 경우
• 정확한 공차가 요구되지 않는 외관 부분

부적합한 용도

• 유광의 표면이 필요한 경우
• 정확한 공차가 요구되는 조립 부분

 

애노다이징

알루미늄으로 생산된 부품 표면에 얇고 단단한 비전도성 세라믹 코팅을 합니다. 이는 내식성 및 내마모성을 높여줍니다. 후처리 과정 중 색상을 입힐 수 있어 심미적인 표현이 가능합니다.

적합한 용도

• 미학적인 고려가 필요한 경우
• 다양한 색상의 표현이 필요한 경우
• 강한 표면의 내구성이 필요한 경우
• 내부 표면까지 후처리가 필요한 경우

부적합한 용도

• 알루미늄, 티타늄이 아닌 재료의 경우
• 매끈한 유광의 표면이 필요한 경우

 

하드코트 애노다이징

일반 애노다이징보다 두꺼운 고밀도 세라믹 코팅을 입히는 후처리입니다. 일반 애노다이징보다 강력한 표면을 제공합니다.

적합한 용도

• 매우 강력한 내마모 성질이 필요한 경우
• 미학적인 고려가 필요한 경우
• 다양한 색상의 표현이 필요한 경우
• 내부 표면까지 후처리가 필요한 경우

부적합한 용도

• 저렴한 비용의 후처리를 원할 경우
• 알루미늄이 아닌 재료의 경우

 

파우더 코팅

모든 재질의 표면에 적용 가능한 후처리 공법입니다. 이는 내식성과 내부식성이 뛰어난 폴리머 페인트로, 다양한 색상 옵션이 있습니다.

적합한 용도

• 재료의 부식을 방지하고 싶은 경우
• 미학적인 고려가 필요한 경우
• 애노다이징보다 강력한 내충격 성질이 필요한 경우
• 모든 금속 재료에 대응하고자 하는 경우

부적합한 용도

• 내부 표면까지 후처리가 필요한 경우
• 정확한 공차로 조립되어야 하는 경우 (애노다이징이 우세)
• 매우 작은 부품의 경우
• 고정할 수 있는 홈이 없는 디자인인 경우

 

실크 스크린

로고, 텍스트 등을 부품의 표면에 인쇄하는 후처리 공법입니다. 다른 표면마감과 중복해 진행할 수 있어 심미성을 극대화할 때 이용합니다.

적합한 용도

• 저렴한 비용으로 형상을 프린팅하고 싶은 경우
• 다양한 색상이 필요한 경우
• 미학적인 고려가 필요한 경우

부적합한 용도

• 평평한 면이 아닌 경우
• 내부 표면까지 후처리가 필요한 경우

 

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