[캐파(CAPA) 쉽게 풀어 쓴 제조 용어사전]

[쉽게 풀어쓴 제조 용어사전]은 제조를 처음 접하는 분들도 제조업에서 흔하게 사용되는 제조 관련 용어를 쉽게 이해할 수 있도록 쉽게 설명한 온라인 사전입니다. 사전에 포함되는 용어는 주기적으로 업데이트해 나갈 예정입니다. 

[ㄱ~ㄹ]

강관(steel pipe)

강관

내부가 비어있고 긴 봉 형태를 지닌 철강 제품을 말한다.

 

개스킷(gasket)

개스킷

주로 파이프와 같은 두 개의 부품을 결합할 때 접촉면 틈새로 가스나 물이 새지 않도록 하기 위해 사용하는 부품. 고무로 만드는 경우가 많지만 구리 같은 금속을 사용하기도 한다. 

 

건드릴

일반적인 드릴을 이용해 가공하기 어려운 깊은 구멍을 뚫을 때 사용하는 장비. 보통 지름이 Ø4~20, 깊이가 200~1000㎜  이상일 때 사용한다. 

 

검수

제품이 애초 설계한 대로 잘 만들어졌는지 검사하는 것을 말한다. 구체적으로 부품 단위에서는 치수나 강도 등이 적절한지를, 제품 단위에서는 조립이 잘 되고 제대로 작동하는지 등을 확인하는 작업을 말한다. 

 

게이트(gate)

사출성형 등에서 고온(高溫)의 액체 상태인 재료(플라스틱이나 쇳물)을 금형(주형)으로 흘려보내는 주입구를 말한다. 액체가 금형으로 이동하는 러너(runner)가 끝나는 지점이자 금형의 입구에 해당한다. 보통 제품이 완성되면 게이트 부분에 자국이 남게 된다. 

 

공작기계(machine tools)

다양한 형태의 절삭 공정을 수행하는 기계를 통칭한다. 공작기계의 끝에 다양한 도구(툴)를 달아 재료를 깎는데 보통 날이 하나면 단인(單刃), 2개 이상이면 다인(多刃)으로 구분한다. 

단인 도구와 다인 도구 (출처: 유튜브 ‘Prof. Mahendra Katkar’)

 

공차(tolerance)

제품의 설계자가 가공 과정에서 ‘이 정도 오차는 발생할 수 있다’고 보고 도면과 실제 가공 결과가 어긋날 수 있는 허용 정도를 나타낸 수치. 공차를 설정하는 것은 아무리 정밀한 공작기계를 사용해 제품을 만들더라도 작업 과정에서는 오차가 발생할 수밖에 없는 현실적인 이유 때문이다. 보통 공차가 작을수록 더 높은 정밀도를 요구하기 때문에 제품 제작시 비용은 더 커지게 된다. 공차는 설계자가 기입하는 것이 원칙이지만 따로 기재하지 않는 경우엔 KS 규격 <아래 표 참조> 에서 정한 치수공차를 따른다. 

 

금형(金型, mold)

똑같은 모양의 제품을 대량으로 만들어낼 수 있는 틀을 말한다. 사출성형 등에 사용되며 보통 금속으로 만들기 때문에 금형이라고 부른다. 

 

금형 설계

제품을 만들기 위한 금형을 설계하는 것을 말한다. 예를 들어 붕어빵 기계를 만들 때 사출 설계는 붕어빵의 모양을 설계하는 것을 말하고, 금형 설계는 붕어빵 기계의 ‘틀’ 모양을 설계하는 것을 말한다. 

 

네킹(necking)

잡아당기는 힘이 가해졌을 때 발생하는 형태가 불균일하게 변형하는 현상을 말한다. 아래 사진 오른쪽에서 물체를 상하로 늘렸을 때 변형이 일어난 넥(NecK)을 찾아볼 수 있다.

(출처: 유튜브 ‘MaterialsScience2000’)

 

다듬질(finishing)

1차적으로 완성된 작품을 다듬는 후가공 작업을 말한다. 

 

다이캐스팅(die-casting)

금형(die)을 이용한 주조(casting)라는 의미로, 플라스틱을 액체 상태로 녹여서 가공하는 사출성형을 금속에 적용했다고 보면 된다. 쇳물을 강한 압력으로 금형에 밀어 넣은 뒤 압력을 유지한 채로 냉각시켜 완성품(주물)을 얻어낸다. 금속은 녹는점이 플라스틱보다 높기 때문에 다이캐스팅에 사용되는 금형은 플라스틱 사출에 사용되는 금형보다 녹는점이 더 높은 소재를 이용해 제작한다. 

 

단조(forging)

고체 상태의 금속 재료를 해머 또는 프레스를 이용해 두들기거나 압력을 가해 성형하는 작업을 말한다. 재료를 변형시키기 쉽게 하기 위해 금속을 가열하기도 하지만, 강도를 증가시키기 위해 상온에서 작업을 하기도 한다. 단조의 역사는 기원전 5000년 경으로 거슬러 올라가지만 지금도 엔진 크랭크축, 커넥팅 로드, 기어, 제트엔진 터빈 부품 등을 만들 때 사용되는 공법이다. 다만, 과거처럼 사람이 재료를 두들기는 것이 아니라, 프레스 같은 전문 기계를 사용한다. 

금속 재료를 두들기는 단조 과정 (출처: 유튜브 ‘Wow Amazing Work’)

 

도금

물건(금속)의 표면에 다른 금속을 얇게 입히는 것을 말한다. 

 

도장(coating)

부식이나 습기 발생 등을 방지하기 위해 재료의 표면에 페인트나 락카, 왁스 등을 바르는 것을 말한다. 

 

드로잉(drawing) 가공

금속판처럼 소성(塑性, 외부의 힘을 받아 형태가 바뀌면 그 모습이 그대로 유지되는 성질)이 있는 평평한 재료를 빈 공간 위에 올려놓고 펀치로 눌러서 펀치의 형태대로 모양을 만드는 방식을 말한다. 이음매가 없는 그릇이나 컵 모양의 용기를 만들 때 사용하는 가공법이다. 

 

드릴링

드릴을 사용하여 재료에 구멍을 뚫는 것을 말한다.

 

디지털 제작 장비(Digital Fabrication tools)

전통적인 제조 방식이 사람이 도구를 이용해 재료를 직접 자르거나 재료에 변형을 가하는 것이었다면 컴퓨터를 이용해 제어할 수 있는 장비를 말한다. 

 

딥드로잉(deep drawing) 가공

드로잉 가공(위 참조)의 일종으로, 음료수 캔처럼 깊이가 깊은 물건을 만들 때 적합한 가공 방식이다. 

 

라이저(riser) 

주조에서 주형에 쇳물을 넣었을 때 주형 내에서 나타나는 가스나 모래 등을 흘려내리며 쇳물의 흐름 상태를 살펴보기 위해 설치한 구멍을 말한다.

 

렌더링(rendering)

아직 제품화되지 않고 계획 단계에 있는 제품을 누구나 쉽게 이해하고 볼 수 있도록 최대한 실물 모양대로 작업한 예상도면을 가리킨다. 

 

레이저 커팅 

레이저에서 나오는 빛에너지를 이용한 특수 가공 방식이다. 전통적인 절삭 방법은 예리한 절삭 공구를 사용하는 데 반해 레이저 커팅은 전통적인 방식으로는 가공이 어려운 고강도, 고경도 등의 특성을 지닌 금속을 가공하는 데 사용된다. 

레이저커팅을 이용한 아크릴 절단 작업.

 

로스트 왁스 공정(lost-wax process)

☞ 인베스트먼트 주조 참고

 

리드 타임

제품에 대한 주문을 접수한 시점부터 고객에게 제품을 전달하는 시점까지 걸리는 시간을 말한다. 어떤 제조 방식을 채택할 것인지, 부품의 크기, 재료, 복잡성과 정밀도 등에 따라 리드타임은 몇 주에서 몇 달까지로 다양하다.

 

리벳(rivet)

머리 부분이 둥글고 두툼하고 굵은 모양의 못. 두 개 이상의 강판에 구멍을 뚫고 그 구멍에 못을 집어넣어 결합할 때 사용된다. 

 

[ㅁ~ㅇ]

머시닝 센터

가공하고자 하는 재료를 고정한 상태에서 밀링, 드릴링, 보링 등 회전하는 공작기계 여러 가지를 사용해 가공 작업을 할 수 있도록 한 기계장치를 말한다. 보통 사전에 입력한 컴퓨터 프로그램에 따라 필요에 따라 공구를 바꿔가며 작업한다. 

 

면삭

표면을 벗겨내는 작업. 보통 CNC 가공에 적용된다. 어려운 작업은 아니지만 비용 상승 요인이 될 수 있다.  

 

모따기

90도 각도로 각이 진 재료의 가장자리를 둥그스름하게 깎는 것을 말한다. 금속 가공이나 목공에 이르기까지 다양하게 적용된다.

다양한 모따기 (출처: EM DATA)

 

목업(mock-up)

본격적인 양산에 앞서 제품의 상태를 체크해보기 위해 먼저 만드는 시제품을 말한다. 

 

몰드 베이스(mold base)

사출성형 방식으로 제품을 만들 때 금형 제작에 걸리는 시간을 단축하기 위해 범용으로 사용할 수 있도록 미리 만들어놓은 표준화된 금형을 말한다. 몰드 베이스를 이용하면 제작해야 할 금형이 줄어들기 때문에 전체적으로 금형의 제작 납기가 단축된다. 본격 양산 이전의 시제품 단계에서 주로 이용한다. 

 

밀링(milling)

CNC 가공방식 중 하나로, 절삭공구의 위치를 움직여 가면서 물체를 가공하는 방식이다. 절삭공구는 여러 축으로 방향을 바꿔 움직이며 물체를 가공할 수 있다. 절삭공구는 x, y, z축으로 움직이며 물체를 가공하며, 필요하다면 가공물은 좌우 정도로 움직일 수 있다. 정밀한 공차로 맞춤형부품을 가공하는 데에 일반적으로 사용되는 방식이다.

밀링 머신과 선반을 함께 사용한 절삭가공 공정. (출처 : 유튜브 ‘Make it Extreme Shorts’)

 

바이트

주로 CNC 선반에 사용되는 날이 평평한 절삭공구를 말한다. 회전하는 금속에 바이트를 가져다대어 금속을 서서히 깎는다.

빨간 동그라미 부분의 기계가 바이트. (출처 : 유튜브 ‘유튜브 K.J.Cho’)

 

버핑(buffing)

연마 작업 중 하나. 금속의 표면을 최대한 깨끗하게 연마하여 거울처럼 광택이 나게 만드는 작업을 말한다. 

버핑 작업하는 모습 (출처: 유튜브 ‘Eastwood Company’)

 

보링(boring)

이전 공정에 의해 생겨난 구멍이나 원통형 내부를 확대하거나 원형 내부의 홈을 가공하는 작업이다.

보링 작업을 진행하는 장면 (출처: 유튜브 ‘zmajmr’)

 

브레이징(brazing)

금속이나 비금속을 접합하는 방법이다. 원재료보다 녹는점이 낮은 브레이징 합금을 접합하고자 하는 부위에 위치시킨 뒤 이를 녹여서 양쪽을 이어붙인다. 원재료(모재)를 녹이지 않는다는 점에서 모재를 녹여서 접합하는 ‘용접’과 구분된다. 

 

사출 성형

열을 가해 액체 상태로 만든(유동화) 재료를 속이 비어있는 금형에 주입해 제품을 얻어내는 가공 방식. 붕어빵 틀에 재료를 부어 붕어빵을 만들어내는 것을 연상하면 된다. 플라스틱 제품을 양산할 때 가장 많이 사용되는 방식이다. 

 

샌딩(sanding)

제품 표면을 균일하게 만드는 작업. 날카로운 모서리나 각진 부분을 부드럽게 만들어주고 표면을 곱게 다듬는다.

 

서포터(supporter)

3D프린팅 과정에서 제품의 형태를 정확하게 만들 수 있게 도와주는 지지대를 말함. FDM 방식으로 3D프린팅 제품을 만들 때, 공중에서 제품 형태를 만들다보면 설계도면과 실제 제품이 다른 형태로 만들어질 수 있다. <아래 사진 참조>

 

헐크 모형의 팔다리 아래쪽에 설치된 서포터가 구조물이 무너지지 않게 지지하고 있다.

 

선반(旋盤, lathe)

재료를 회전시키면서 고정된 절삭공구로 깎거나 파는 방식이다. 재료 대상물이 회전하기 때문에 원형 제품을 만들기에 적합하고 보통 밀링보다 저렴하다. 절삭 공구는 x, y, z축으로 이동시킬 수 있다. 

 

선삭(旋削, turning)

재료(주로 금속)를 회전시키면서 도구를 이용해 표면을 깎아내는 작업을 말한다. 원통형 모양을 얻어내는 데 적합한 가공방식으로 선반을 이용해 재료를 회전시키면서 가공한다. 

 

소성(塑性)

외부에서 가한 열이나 압력으로 인해 고체의 형태가 바뀌었을 때 그 힘이 사라져도 원래 모양으로 돌아가지 않고 변화된 형태를 유지하는 성질을 말한다. 

 

스피닝

맨드릴과 다양한 도구, 롤러를 사용하여 축을 기준으로 대칭되는 제품을 만드는 가공법이다. 돌림판 위에서 찰흙을 다듬어 도자기를 만드는 것과 유사하다. 소량 생산 제품인 경우에 적합하다.

 

슬래브(slab)

쇳물을 규격에 맞춰 굳힌 제품을 반제품이라 한다. 반제품에도 종류가 다양하게 있는데 이 중 슬래브는 가장 사이즈가 크고 두께가 두껍다. 후판(두께 6mm 이상의 철판)을 만들 때 사용되는 재료다. 

 

시사출

금형 제작을 완성하기 직전 시험적으로 제품을 사출해 금형의 품질을 검토하고, 고객이 원하는 수준의 제품 품질을 확보하기 위해 하는 작업. 시사출을 수 차례 거치면서 세심하게 수정을 거쳐 금형을 최종적으로 완성하게 된다.

 

아노다이징(anodizing)

금속 표면을 처리하는 방법 중 하나. 알루미늄은 공기 중에 방치하면 산소와 결합하여 얇은 막을 형성하는데 이 막을 ‘산화피막’이라고 말한다. 이 막이 부식을 막아준다. 제품의 내구성을 높이기 위해 산화피막을 만드는 과정을 아노다이징이라고 한다.

 

아크 용접

전기에너지를 열원으로 이용한 용접방법. 1800년대 중반에 개발됐다. 아크의 온도는 최고 섭씨 3만도의 온도로 산소용접에서 발생하는 열의 온도보다 훨씬 높다.

 

압연(rolling)

회전하는 2개의 롤 사이에 재료를 통과시켜서 가공하는 방식이다. 

판 형태의 재료 사이에 위아래로 커다란 롤과 작은 롤이 있다. (출처: 울산알루미늄)

 

압출(押出, Extrusion)

재료를 용기에 넣고 가열 혹은 가열하지 않은 상태로 특정한 모양의 구멍이 있는 다이를 통해 재료를 밀어내는 방식으로 제품을 생산하는 방식. 마치 국수 면을 뽑아내듯이 일정하고 긴 모양의 제품을 연속적으로 생산하는 데 사용된다. 플라스틱, 알루미늄 등의 소재를 주로 사용한다.

 

언더컷

사출성형을 통해 제품을 만들었을 때 틀에서 제품을 빼내기 전 제품을 쉽게 빼낼 수 없게 만드는 요철 부분을 일컫는다. 언더컷은 제품의 원가에 영향을 주고 언더컷 때문에 금형의 구조가 복잡해지므로 가능한 피하는 것이 바람직하다.

언더컷의 예. (출처: 유튜브 ‘플랜트 김소장’)

 

에폭시(epoxy)

플라스틱의 일종으로 굳은 콘트리트를 서로 접착시키고 모래나 자갈 등을 혼합해서 고급의 콘크리트가 되게 하는 액체를 말한다. 

 

엔드밀

CNC 가공에서 재료를 측면에서 깎아내는 밀링 작업에 사용하는 커터(cutter)를 말한다. 

다양한 엔드밀의 모습

 

역설계(reverse engineering)

설계도를 직접 그려서 제품을 생산하는 것이 아니라, 이미 만들어진 결과물의 수치 데이터를 기반으로 설계하는 방식을 말한다. 

 

연마(polishing)

매끄럽고 광택이 나게 표면을 마무리하는 가공공정을 말한다. 제품 표면에 매우 미세하게 나타나는 연삭제거와 연마가공을 할 때 발생하는 마찰가열로 인한 표면층 연화와 스미어링(smearing)을 모두 포함한다. 연마된 표면에서 보통 관찰되는 반들반들한 모양은 스미어링이 작용한 결과다.

 

연삭(grinding) 

단단한 숫돌로 물체의 표면을 갈아 반들반들하게 만드는 작업을 말한다. 이 때 사용하는 숫돌의 모양은 보통 원판형이고 고속 회전을 통해 재료를 가공한다. 

 

열 성형(thermoforming)

가열하면 쉽게 변형되고 식히면 다시 굳는 성질을 열가소성 성질이라 한다. 이러한 열가소성 물질을 일정한 온도까지 가열하여 원하는 형상으로 변형시키는 공정을 열 성형이라 한다.

 

용융(鎔融)

플라스틱이나 쇠와 같은 고체에 열을 가했을 때 액체로 변하는 현상을 의미한다. 재료가 녹기 시작하는 온도를 용융점이라 한다. 

 

용접

금속재료를 가열하거나 녹여서 서로 다른 두 재료 접합하는 방법을 말한다. 

 

워터제트 절단

고온·고속으로 워터 제트를 분사해 대상물을 절단하는 방법. 이를 위해선 물이 분사되는 출구의 직경이 0.1~0.4㎜ 수준으로 좁아야 하고 압력도 400 MPa 수준, 유체속도는 900m/s 수준이 되어야 한다. 

 

웨빙(webbing)

벨트 등을 만드는 데 쓰이는 튼튼한 직물로 된 띠를 말한다. 

 

유압(hydraulic or oil pressure)

압력을 가한 기름에 의하여 동력 기계를 작동하는 것을 말한다. 

유압 과정 (출처: 유튜브 ‘NTN Europe’)

 

이중사출(two shot injection molding)

서로 다른 두 가지 재료의 사출을 말한다. 생활용품에서 많이 찾아 볼 수 있고 대표적으로 칫솔을 꼽을 수 있다.

이중사출의 대표적 제품인 칫솔

 

인베스트먼트 주조(Investment casting)

‘로스트 왁스 공정(lost-wax process)’이라고도 부른다. 왁스로 모형을 만든 뒤 왁스 주변에 코팅을 덧입히는 방식으로 주형을 제작한 뒤 쇳물을 부으면 왁스가 녹아 없어진(lost)’ 자리를 쇳물이 채우면서 제품 형태를 만드는 방식이다. 

 

인장

물체를 양 끝에서 평행하게 잡아당겼을 때 물체가 늘어나는 현상을 말한다.

 

인장 강도(tensile strength)

재료(금속)의 물리적 특성을 나타내는 기준. 구체적으로 재료가 끊어지도록 잡아당겼을 때 이를 견뎌내는 최대 무게를 재료의 극한 강도(ultimate strength)라고도 한다. 재료가 파괴될 때까지 가해진 최대 하중을 원래 재료의 단면적으로 나눈 값이다. 공학상 재료의 강도를 나타내는 성질 중에서 가장 중요하다.

 

입사각

빛이 거울에 비칠 때 거울에 수직인 법선과 빛이 이루는 각이 입사각이다. 어떤 평면에 파동이 들어올 때 그 평면의 법선(평면에 수직인 선)과 들어오는 파동의 방향이 이루는 각이다. 

(출처 : 두산백과)

 

잉곳(ingot)

금속 또는 합금을 한 번 녹인 다음, 주형에 흘려넣어 굳힌 것을 말한다. 일정한 모양으로 성형한 주물의 덩어리다. 

 

[ㅈ~ㅎ]

자재명세서(Bill of Material) 

제품을 생산하는 데 소요되는 원재료 또는 나사 같은 부품에 대한 상세내역을 말한다. 보통 품명과 품번을 기입하는데, 품명이 나사라고 하면 나사의 크기와 모양에 따라 품번을 다르게 매겨 구분한다. 보통 제품의 설계 단계에서부터 제조, 판매, 유통, 재고 관리 등 단계별로 자재명세서를 구분해 관리한다. 도면 다음으로 제품의 정보를 많이 담고 있는 문서다. 

 

적층 제조(additive manufacturing)

‘3D 프린팅’을 가리킨다. 3D 프린팅은 재료를 ‘한층 한층 쌓아가는’ 적층(積層) 방식으로 가공이 이뤄진다는 점에서 이와 같이 부른다. 

 

전단가공(shearing)

적당한 공구를 이용해 재료를 원하는 치수, 모양대로 자르는 가공법을 말한다. 구체적으로 절단, 펀칭, 노칭 등이 있다.

 

절곡(折曲)

사전적은 의미는 ‘부러져서 굽어지다’이지만 제조업계에서는 주로 판금 가공을 할 때 구부러뜨리는 작업을 말한다. 

 

절삭

바이트 등의 절삭공구로 재료를 깎아내는 기계가공법을 가리킨다. 크게 선반을 이용한 선삭, 드릴링, 밀링(평, 정면)의 3가지로 나뉜다. 

 

절삭성(machinability)

적절한 상황에서 적합한 공구를 사용하여 재료(보통 금속을 의미)를 가공할 때 상대적으로 가공하기가 얼마나 용이한지를 나타내는 것을 말한다. 이를 비교하기 위해 절삭성 등급(machinability rating, MR)이란 값을 사용하기도 한다. 표준 재료(B112강)를 1.00으로 놓고 이보다 절삭 가공이 쉬운 재료는 1보다 높은 값으로, 어려운 재료는 1보다 낮은 값으로 표현한다. 

 

절삭유

금속 재료의 절삭 가공에 사용되는 기름. 절삭유를 사용하면 가공 재료와 절삭 공구 사이의 마찰을 줄이고, 발생하는 다량의 마찰열을 제거할 수 있으며, 절삭 부스러기를 씻어내려 절삭 공구의 수명을 길게 하거나, 마무리 면을 평활하게 하는 등의 기능이 있다.

 

정밀가공(精密加工)

높은 정밀도를 요구하는 기계 부품이나 제품을 만드는 방식을 가리킨다. 주로 CNC 밀링머신 같은 기계를 이용해 정밀하게 깎아내는 방식을 사용하며 오차에 민감한 측정 도구, 카메라, 휴대전화 등을 만들 때 사용한다. 

 

조달시간(lead time)

제품 하나를 생산하는 데에 상품의 주문일시부터 제품을 인도하는 일시 사이에 경과된 시간을 말한다.

 

주물

주조 방식으로 만들어낸 제품을 말한다. 

 

주조(casting, 鑄造) 

고온(高溫)으로 녹여 액체로 만든 철이나 알루미늄 같은 금속 재료(쇳물)를 형틀(주형)에 부어 모양을 만들어내는 방식의 제조 기법. 구체적인 공정에 따라 사형 주조, 셸 주조, 인베스트먼트 주조, 원심 주조 등으로 구분된다. 주조와 관련해 보다 자세한 내용이 궁금하다면  주조(鑄造), 문자 발명 이전부터 사용된 제조의 ‘원조’  참고

 

중공(中空)

말 그대로 가운데가 뻥 뚫려있는 상태나 구멍을 말한다. 

 

중공 성형(blow molding)

병과 같이 중앙이 비어 있는 중공(中空) 플라스틱 가공법의 하나로 공기를 내부에 불어넣는 방법이다. 대표적으로 폴리에틸렌병을 만들 수 있다.

중공 성형 가공 모습

 

중합(polymerization)

화합물이 2개 이상의 분자(단위체)로 결합하여 고분자 물질을 만들기 위한 반응을 말한다. 중합 반응에는 축합 중합, 첨가 중합, 혼성 중합 등이 있다. 페놀 수지는 축합 반응을 통해 만들어진 생성물이며, 폴리에틸렌·폴리스타이렌·PVC 등은 첨가 중합 반응으로 생성된다.

 

지그(jig)

각종 부품을 가공할 때 사용하는 일종의 보조구. 드릴링을 예로 들면 드릴이 정확한 위치에서 작동하도록 매번 위치를 조작하면 시간이 많이 걸리고 정확성을 위해서는 높은 숙련도가 요구된다. 미리 정확한 위치에 구멍을 뚫은 지그를 위치해 두고, 지그를 통해 드릴을 위치시키면 매번 수동으로 드릴 위치를 조정하지 않아도 동일한 위치에 구멍을 뚫기 쉽다.

 

캠(CAM, Computer-Aided Manufacturing)

CAD(Computer Aided Design, 컴퓨터 지원 설계)를 이용해 만든 제품의 형상 데이터를 실제 제품으로 가공하기 위해 CNC 공작기계를 제어하는 세부 지침(G 코드)을 만드는 것을 말한다. 

 

코어(core)

금형에서 모형을 형성하는 튀어나온 부분을 말한다. 이와 대조적으로 액체 상태의 플라스틱이 흘러들어갈 수 있도록 안쪽으로 파여있는 빈 공간을 캐비티라 한다. 코어와 캐비티가 짝을 이뤄 한 벌의 금형을 이루게 된다. 

 

쾌삭강(free machining steel)

납이나 황, 인처럼 절삭성을 증가시키는 원소를 강에 첨가시켜 절삭성을 화학적으로 향상시킨 합금강. 

 

타이 로드(tie rod)

좌우측 너클 암 사이에 설치되어 좌우측 차륜을 동시에 작동하는 로드.

타이로드. (출처 : mro1.kr)
자동차 속 타이로드. (출처 : insightsociety.org)

 

탕구(sprue)

사출성형에서 액체 플라스틱 혹은 주조에서 쇳물을 주입할 때 주입이 시작되는 입구를 말한다. 탕구를 통해 주입된 액체는 러너(runner)를 거쳐 게이트(gate)를 통과함으로써 금형(주형)의 빈 공간을 채우게 된다. 

 

템퍼링(tempering)

금속의 열처리 과정 중 하나. 고온으로 열처리한 금속 재료를 물이나 기름 속에 담아 식힌 강철을 목적에 알맞게 다시 가열했다가 식힌 후 조직을 무르게 하는 과정을 말한다. 

 

티오(TO)사출

사출 공정시 샘플을 사출하는 것을 말한다. 금형이 애초 설계대로 잘 제작되었는지 확인하기 위해서 보통 수십 개 이내의 범위에서 샘플 사출을 실시한다. 

 

파팅 라인(parting line)

사출성형 등을 통해 만든 가공품을 금형에서 빼내면 표면에 가느다란 선이 남게 된다. 이 분할 선을 파팅 라인이라 한다. 

 

판금(sheet metal)

사전적 의미는 얇고 넓게 조각을 낸 금속판을 말하지만, 제조에서는 이러한 금속판을 가공하는 다양한 방식을 통칭한다. 구체적으로 프레스, 벤딩 등 철판이나 파이프 등에 물리적인 압력을 가해 형태를 변형시키는 가공 방식을 가리킨다. 대체로 가볍고 제품의 원가가 싸며 대량 생산에 적합하다. 

판금은 소성을 띤다. 찌그러진 자동차는 판금의 소성을 이용해 원래 모양대로 회복시킬 수 있다. (출처 : 셔터스톡)

패리슨(parison) 

블로우 몰딩에 사용되는 플라스틱 관을 가리킨다. 블로우 몰딩 작업에서는 먼저 압출기를 통해 패리슨을 생성한 뒤 이를 금형에 넣고 부풀려서 플라스틱 물병 같은 형태의 제품을 완성한다. 원통형 제품을 기준으로 패리슨의 모양이 완성품의 벽면 두께를 결정하게 된다. 

 

펀칭(punching)

프레스로 펀치를 이용하여 여러가지 모양의 구멍을 뚫는 것을 말한다. 

펀칭 과정 (출처: 유튜브’Ramsey Customs – turbocobra’)

 

평삭(planing, 平削)

공구(바이트)를 이용해 재료의 표면을 평평하게 가공하는 것을 말한다. 특히 평삭은 플레이너(planer)란 공작기계를 이용하는데, 바이트를 고정한 상태에서 재료가 왕복운동을 하면서 가공이 이뤄진다. 이와 달리 형삭(shaping, 形削)은 재료를 고정한 상태에서 공구를 이동시켜 재료를 가공한다. 형삭에 사용되는 기계는 셰이퍼(shaper)라고 부른다. 

 

https://www.youtube.com/watch?v=-QpLlQlF1qU&t=10s

(출처 : 유튜브 ‘Non Jicholson’)

 

포켓 

보통 CNC 가공에서 절삭공구를 이용해 재료의 속을 파내는 방식으로 가공한 빈 공간을 가리킨다.   

단차(포켓). (출처 : mircnc.co.kr)

 

풀림(annealing)

열처리 방식 중 하나로, 금속이나 유리로 된 재료를 고온으로 가열한 뒤, 서서히 냉각하는 방식을 말한다. 이러한 과정을 통해 재료의 내부 조직이 고른 분포를 보이면서 안정감을 갖게 된다.  

 

프레스(Press)

보통 금속으로 된 판재에 힘을 가해서 모양을 만드는 가공 방식을 말한다. 시계나 카메라에 들어가는 소형 정밀부품부터 자동차 차체에 이르기까지 제품의 용도와 크기에 따라 광범위하게 사용된다. 신속한 가공이 가능해 대량생산에 적합하며 재료로는 강판, 동판, 황동판, 알루미늄판부터 플라스틱이나 섬유까지 다양하게 사용된다. 

 

플로우 마크(flow mark)

사출된 성형품의 표면에 물결 모양의 무늬가 생기는 현상을 말한다. 사출 성형 공정에서 종종 발생할 수 있는 대표적인 결함이다.  

 

피니싱(finishing)

1차적으로 완성된 제품을 다듬는 후가공 작업을 말한다. ‘다듬질’이라고도 한다. 보통 공작기계의 힘을 빌리지 않고 손으로 사용하는 공구를 이용해서 기계부품을 가공하는 작업을 가리킨다. 좁은 뜻으로는 금긋기(marking-off, 가공물에 치수나 홀 위치 등을 표시하는 것) 작업을 제외한 손작업을 모두 가리킨다. 

 

헤어라인(hairline)

금속 재료를 한 쪽 방향으로 깎아서 방향성이 있는 결을 만드는 후가공 방식. 제품을 보다 고급스럽게 만드는 효과를 준다. 보통 알루미늄이나 티타늄으로 만든 제품을 사포나 금속 솔을 이용해서 가공한다. 

헤어라인 완성품 (출처: 유튜브 ‘Huaxiao Metal Corporation Limited’)

 

형삭(shaping, 形削)

평삭 참고. 

 

후처리(after treatment)

부품 등을 기계로 가공한 후에 품질을 개선하기 위해 실시하는 작업을 말한다. 보통 표면 처리나, 마무리 가공 또는 내부응력을 제거하기 위해서 하는 열처리 등을 가리킨다. 또는 도금이나 화학 처리를 한 뒤 내식성을 향상시키기 위해 하는 추가 작업을 가리키기도 한다.

 

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